4단계: 게이팅 시스템 설계
게이팅 시스템의 설계에는 메인 러너의 선택이 포함됩니다.PVC 파이프 몰드, 러너의 단면 형상 및 크기 결정. 게이트 위치의 적절한 선택은 성형 품질에 직접적인 영향을 미칩니다.PVC 파이프 피팅주입 과정이 원활하게 진행될 수 있는지 여부.
1. 게이트 위치는 가공을 용이하게 하기 위해 이형 표면에서 가능한 한 멀리 선택되어야 합니다.PVC 파이프 피팅곰팡이그리고 대문 청소.
2. 게이트 위치와 캐비티의 각 부분 사이의 거리는 최대한 일관되어야 하며, 소성 공정은 가장 짧아야 합니다.
3. 게이트 위치는 플라스틱이 캐비티에 주입될 때 플라스틱이 캐비티의 넓고 두꺼운 벽 부분을 향하도록 해야 합니다.PVC 파이프 몰드플라스틱의 유입을 용이하게 하는 구멍.
4. PVC 파이프 피팅의 용접 자국을 피하십시오. 녹는 자국이 파이프 피팅의 중요하지 않은 부분에 생성되어야 하며 이는 파이프 피팅의 정상적인 사용에 영향을 미치지 않습니다.PVC 파이프 피팅 금형.
5. 게이트 위치와 플라스틱 주입 방향은 플라스틱이 캐비티에 주입될 때 캐비티의 평행 방향을 따라 고르게 흐를 수 있어야 하며 캐비티 내 가스 배출에 도움이 되어야 합니다.
5단계: 배출 시스템 설계PVC 파이프 피팅 금형.제품의 배출 형태인 기계적 배출은 사출 성형 공정의 마지막 연결 고리입니다. 배출 품질이 궁극적으로 제품의 품질을 결정합니다. 따라서 제품의 배출을 무시할 수 없습니다. 이젝터 시스템을 설계할 때 다음 원칙을 준수해야 합니다.
1. 이젝션으로 인한 제품 변형을 방지하기 위해 스러스트 지점은 코어 또는 제품의 길쭉한 중공 실린더와 같이 탈형이 어려운 부품에 최대한 가까워야 합니다. 푸시 튜브. 내부의 추력 포인트 배열PVC 파이프 몰드최대한 균형을 이루어야 합니다.
2. 스러스트 포인트는 제품이 가장 큰 힘을 견딜 수 있는 부분과 제품의 경계면 등 강성이 좋은 부분에 작용해야 합니다.티 파이프 피팅 금형.
3. 배출 표시가 제품 외관에 영향을 미치지 않도록 주의하고, 배출 장치는 제품의 숨겨진 표면이나 비장식적인 표면에 설치해야 합니다. 투명한 제품의 경우 위치 선정 및 배출 형태에 특히 주의하시기 바랍니다.
4. 배출 중에 PVC 파이프 피팅의 힘을 균일하게 만들고 진공 흡착으로 인한 제품의 변형을 방지하기 위해 푸시로드, 푸시 플레이트 또는 푸시로드와 같은 복합 배출 또는 특수한 형태의 배출 시스템이 종종 사용됩니다. , 푸시 파이프. 복합 이젝터를 사용하거나 공기 흡입 푸시로드, 푸시 블록 및 기타 설정 장치를 사용하십시오. 필요한 경우 공기 흡입 밸브를PVC 파이프 피팅 금형.
6단계: 냉각 시스템 설계PVC 파이프 피팅 금형.냉각 시스템의 설계는 상대적으로 지루한 작업이며 냉각 효과, 냉각의 균일성 및 냉각 시스템이 금형의 전체 구조에 미치는 영향을 고려해야 합니다. 냉각 시스템의 설계에는 다음이 포함됩니다.
1. 냉각 시스템의 배치와 냉각 시스템의 구체적인 형태.
2. 냉각 시스템의 특정 위치와 크기를 결정합니다.
3. 움직이는 모델 코어 또는 인서트와 같은 주요 부품의 냉각.
4. 측면 슬라이드 및 측면 슬라이드 코어의 냉각.
5. 냉각원본의 디자인 및 냉각표준원본의 선정
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게시 시간: 2021년 8월 13일